Lotus Custom Build s’appuie sur 500 pièces imprimées en 3D

Le spécialiste de l’impression 3D polymère Stratasys Ltd. s’est associé à la marque automobile de luxe Radford pour créer plus de 500 pièces imprimées en 3D pour le lancement de la Lotus Type 62-2 carrossée, comme le montre le Le retour de Radford documentaire.

Le retour de Radford, désormais disponible en streaming sur Discovery+, raconte l’histoire de la renaissance de l’art de la carrosserie à l’aide de la technologie du 21e siècle. L’émission présente le constructeur automobile et hôte Ant Anstead et l’ancien pilote champion de Formule 1 Jenson Button et documente la construction de la supercar rétro-moderne Lotus Type 62-2. C’est une configuration parfaite pour les utilisations de pointe de l’impression 3D. Les téléspectateurs ont un aperçu du processus, de la conception au prototypage, à l’outillage et enfin à la production de pièces de production à l’aide des technologies d’impression 3D Stratasys FDM, PolyJet et stéréolithographie.

« La technologie d’impression 3D de Stratasys nous a donné la liberté de conception et la capacité de créer facilement des pièces et des pièces uniques et personnalisées pour ces deux véhicules prototypes. Cela nous a donné la possibilité d’adopter pleinement la construction de carrosseries personnalisées, mais avec des technologies du 21e siècle mises à jour », a déclaré l’hôte Ant Anstead.

Pour produire les deux premières voitures, plus de 500 pièces ont été imprimées en 3D au Radford Studio, à la société de conception et d’ingénierie automobile Aria Group et à Stratasys Direct Manufacturing. À l’aide du logiciel de flux de travail GrabCAD Shop de Stratasys, l’équipe de Radford a planifié et suivi ses impressions 3D sur cinq sites mondiaux, en utilisant une flotte de jusqu’à 20 imprimantes 3D Stratasys différentes à la fois – une véritable démonstration de la fabrication distribuée. La gamme de systèmes Stratasys comprenait les imprimantes 3D F900, F770, Fortus 450mc, F370 et J55, chacune utilisée pour obtenir différents résultats souhaités pour chaque pièce.

« En intégrant la technologie d’impression 3D dans son atelier, Radford a pu faire entrer la fabrication automobile de supercars de style années 1960 dans le 21e siècle avec le style et les fonctionnalités haut de gamme et hyper-personnalisés que les clients attendent d’un véhicule de ce calibre », a déclaré Pat Carey, vice-président principal, Croissance stratégique pour Stratasys. « C’est un exemple extrême de quelque chose que nous voyons tous les jours dans l’industrie automobile. Tous ceux qui investissent dans de nouveaux véhicules veulent un niveau de personnalisation plus poussé, et l’impression 3D contribue à rendre cela possible.

En utilisant diverses imprimantes et technologies 3D, l’équipe a pu produire des pièces comme un grand noyau sandwich pare-feu en composite solide, imprimé en deux moitiés sur l’imprimante Stratasys F900 en résine Ultem 1010. La pièce a été collée en une seule pièce, puis enveloppée de fibre de carbone sans l’utilisation d’un outil de drapage. La conception du pare-feu comprenait des caractéristiques de montage complexes pour les haut-parleurs intérieurs, un support de remplissage de carburant et le coffre à bagages.

De plus, de nombreux éléments extérieurs tels que les boîtiers de rétroviseurs latéraux, les conduits de radiateur et les évents de carrosserie ont été imprimés en fibre de carbone FDM Nylon 12 (CF) et en matériaux ASA. De nombreux supports de montage dans toute la voiture ont été imprimés en nylon FDM 12 CF pour répondre aux exigences de résistance et permettre une liberté de conception tout en respectant un calendrier de projet agressif.