La nouvelle plate-forme combine l’impression 3D et le moulage par injection pour produire des pièces flexibles
Stanley Black & Decker s’est associé à Structur3D pour développer la plateforme Inj3ctor.
Structur3D, un innovateur sur le marché de la fabrication additive avancée pour les matériaux souples basé à Kitchener, ON, Canada, s’est associé à Stanley Black & Decker pour le développement d’une solution de bureau pour le moulage par injection de matériaux souples. Structur3D et Stanley ont collaboré lors du développement de la plateforme Inj3ctor pour identifier les besoins des grands fabricants en matière de caoutchoucs et de silicones. Structur3D a maintenant lancé la plateforme Inj3ctor, qui injecte des moules imprimés en 3D avec des matériaux liquides de qualité usine pour créer des pièces flexibles.
En collaboration avec les ingénieurs de Stanley, Structur3D a pu identifier les domaines d’intérêt liés aux joints personnalisés et au développement de produits pour les outils industriels. La capacité de progresser dans le processus de développement de produits avec les matériaux utilisés dans la production finale a permis d’augmenter la précision et l’efficacité. Avec la contribution de Stanley, la plateforme Inj3ctor a été créée dans le but de remplacer les petites séries ou les processus très manuels qui existent actuellement dans la fabrication industrielle.
La technologie Inj3ctor combine les principes du moulage par injection et de l’impression 3D. Actuellement, les caoutchoucs imprimés en 3D ne répondent pas aux normes de fabrication nécessaires, ce qui a empêché l’industrie du caoutchouc de trouver une place à la table, a expliqué Structur3D. La plate-forme Inj3ctor réunit l’injection de bureau et l’impression 3D pour offrir une solution réalisable pour la fabrication de pièces fonctionnelles. Cette approche, combinée à des matériaux de qualité professionnelle, signifie que les modèles sont viables à chaque étape de la fabrication, du prototypage à la production.
La technologie aide spécifiquement la fabrication en petites séries, car elle réduit les coûts et les risques d’approvisionnement pour la fabrication de pièces en caoutchouc. Les fabricants fondent généralement les pièces à la main ou investissent dans des outils de production de masse coûteux, s’ils ne choisissent pas de renoncer complètement à la pièce lors de la conception. Ceci est important alors que les grands fabricants commencent à explorer l’avenir de la production de produits personnalisés et à la demande pour les consommateurs, ce qui a un impact sur un large éventail d’industries, notamment l’automobile, l’industrie, l’aérospatiale, l’énergie et le médical, ainsi que diverses applications grand public telles que les chaussures, où l’acheteur personnalise une partie de la conception.
Structur3D a expliqué qu’au fur et à mesure que les grands fabricants cherchent à satisfaire la demande des consommateurs pour des produits personnalisés, ils seront confrontés à de nouveaux défis pour créer des produits de haute qualité. L’impression 3D à elle seule ne suffit pas pour développer des pièces flexibles de qualité usine. Les développeurs de produits peuvent concevoir un moule hyper détaillé à l’aide d’un logiciel de CAO standard et imprimer en 3D la pièce avec du plastique standard, durable ou soluble. Ensuite, les utilisateurs peuvent choisir parmi des dizaines de milliers de matériaux en caoutchouc liquide, en personnalisant le produit en fonction de la durabilité, de la flexibilité et du temps de durcissement souhaités. Après avoir programmé le rapport de mélange et le volume d’injection, Inj3ctor remplit le moule, créant un produit flexible entièrement personnalisé.
Un porte-parole de Stanley a déclaré qu’il pourrait y avoir des applications pour des élastomères thermoplastiques supplémentaires ; l’entreprise travaille actuellement avec Structur3D sur des produits en caoutchouc.
