Comment réussir votre transformation numérique
Le passage à un processus de fabrication numérique peut offrir de multiples avantages en termes d’efficacité. Cela peut aussi être délicat.
Beaucoup de choses peuvent mal tourner sur la voie de la production numérique. Les fabricants peuvent manquer la marque sur le retour sur investissement. Ils peuvent faire perdre du temps à des applications mal intégrées. Pourtant, bien fait, la voie numérique peut réduire considérablement les arrêts de travail et augmenter la disponibilité.
« Au fur et à mesure que les entreprises évoluent à partir de processus manuels et de systèmes déconnectés, elles doivent envisager des options de mise en œuvre progressives par rapport à des options de mise en œuvre big bang », a déclaré Jonathan Gross, directeur général de Pemeco Consulting. Nouvelles de la conception. « Souvent, une approche progressive est plus prudente. »
Gross présentera gratuitement Nouvelles de la conception webinaire intitulé Get Your Digital Transformation Right, le 9 décembre à 14 h, heure de l’Est. Le webinaire est conçu pour aider les fabricants à planifier et à suivre leur passage aux opérations numériques.
Nous avons rencontré Gross pour connaître son point de vue sur la manière de mener la transformation numérique.
Nouvelles de la conception: Quels sont les problèmes que les fabricants doivent prendre en compte avant de mettre en œuvre des outils numériques ?
Jonathan Gross: Avant de mettre en œuvre les technologies numériques, les entreprises doivent s’assurer qu’elles sont bien préparées.
Premièrement, ils doivent définir une stratégie claire pour leurs projets de transformation numérique. Quels sont les objectifs commerciaux souhaités et quels résultats spécifiques ces outils sont-ils censés produire ? Ancrer un projet de transformation digitale dans de réels bénéfices business aidera l’entreprise à définir un périmètre de travail clair et des objectifs de performance du projet.
Deuxièmement, ils doivent constituer une équipe de projet et une structure de gouvernance solides. En plus de cadres décisionnels solides, les entreprises doivent affecter du personnel interne clé pour concevoir les nouveaux processus, tester les systèmes et former les utilisateurs finaux. Avant de commencer la mise en œuvre, l’entreprise doit remplacer son personnel clé afin de le libérer pour travailler sur le projet.
DN : Est-il judicieux de mettre en place les outils digitaux par étapes – comme l’IoT d’abord, puis l’intégration ERP – ou vaut-il mieux monter plusieurs outils simultanément ?
Jonathan Gross: La plupart des cabinets de conseil diront « ça dépend ». Les entreprises qui ont le luxe de choisir peuvent choisir l’option qui génère la valeur la plus stratégique et la plus logique du point de vue du phasage. Par exemple, de nombreuses entreprises pourraient d’abord poursuivre l’ERP. Une fois que les nomenclatures, les gammes, les calendriers de production et les processus de contrôle d’atelier sont stables, ils peuvent chercher à s’interfacer avec le MES ou d’autres systèmes de contrôle.
En revanche, les entreprises qui migrent à partir de systèmes hérités intégrés pourraient avoir un choix plus difficile. Mettent-ils d’abord en œuvre un système et développent-ils des interfaces « jetables » potentiellement coûteuses vers d’autres systèmes qui seront bientôt remplacés ? Ou remplacent-ils tous les systèmes existants en même temps et assument-ils les coûts et les risques du déploiement d’une architecture complexe dans une approche big bang ?
DN : Est-il possible qu’une étape des outils numériques en paie une autre ? Les économies réalisées grâce à la maintenance prédictive peuvent-elles soutenir l’acquisition de la robotique ?
Jonathan Gross: Oui, et c’est précisément ainsi que les fabricants doivent considérer ces projets. Ils profiteront des économies ou des coûts d’un domaine et les investiront dans d’autres domaines de l’entreprise si ces investissements génèrent un retour sur investissement. Votre exemple est bon. Selon une étude de GE, une panne moyenne imprévue d’équipement d’une usine dure quatre heures et coûte 2 millions de dollars. Ainsi, si un fabricant libère des avantages, il peut redéployer ce capital dans des projets de robotique générateurs de valeur.
DN : L’edge computing est-il devenu une option plus efficace que le cloud computing ?
Jonathan Gross: Mon point de vue est que l’edge computing et le cloud computing ont chacun leur place dans l’écosystème technologique d’un fabricant. Le cloud est idéal pour la gestion et le traitement de grands ensembles de données et pour fournir du calcul dans des zones qui n’ont pas les mêmes problèmes de latence. De nombreuses entreprises tirent parti des technologies cloud pour les applications d’IA, la business intelligence et l’ERP. Pendant ce temps – et jusqu’à ce que les réseaux 5G deviennent la norme – nous pouvons nous attendre à ce que l’informatique de périphérie (et le brouillard) continue de jouer un rôle clé pour les applications critiques avec des exigences de faible latence ou lorsque la connectivité est suspecte.
Pendant le Nouvelles de la conception webinaire, Get Your Digital Transformation Right, le 9 décembre à 14h00, heure de l’Est, Gross expliquera comment planifier une transformation numérique. Il montrera comment organiser la première phase pour que la suivante soit probablement payante. Il discutera du bon équilibre entre les outils cloud et l’informatique de pointe. Il a noté que les participants apprendront :
- Comment tirer parti de l’Industrie 4.0, de l’IoT, de l’IA, des applications cloud et de l’edge computing
- Comment les outils numériques peuvent améliorer l’efficacité, réduire les temps d’arrêt et augmenter la réactivité des clients
- Comment créer un plan efficace basé sur le retour sur investissement pour la transformation numérique
- Comment mettre en œuvre des outils numériques qui assureront le succès.
