Comment construire un meilleur système d’alimentation et de boisson avec des roulements non corrosifs
Les composants des aliments et boissons doivent être non corrosifs tout en étant capables de résister à des conditions extrêmes.
La production d’aliments et de boissons nécessite un équipement spécialisé pouvant supporter des températures élevées et basses associées aux fours et au nettoyage des bouteilles. De plus, les machines et les équipements doivent être propres, résistants à la corrosion et sans lubrification. De plus en plus, les solutions en plastique et sans entretien s’avèrent être le bon choix.
Les systèmes de guidage linéaire sans lubrification sont utilisés dans de nombreuses applications dans l’industrie agroalimentaire en raison de leur large gamme de performances, qu’il s’agisse de systèmes de remplissage de boissons ou de traitement de bouteilles. D’autres défis incluent les environnements poussiéreux tels que le traitement de la farine où les étincelles peuvent également conduire à des explosions de poussière. Ces étincelles peuvent prendre la forme de petits arcs qui se produisent lorsque les pièces mobiles de la machine n’ont pas de conception à dissipation électrique.
La production d’aliments et de boissons nécessite souvent des vitesses extrêmement élevées. Dans ces conditions, les mécanismes de conditionnement, notamment les roulements, sont soumis à une usure. Les fabricants d’équipements doivent aider les utilisateurs finaux à déterminer quand l’équipement est usé jusqu’au point de défaillance.
Nous avons rencontré John Nebbia, responsable industriel de la transformation des aliments et des boissons chez igus, pour expliquer comment un fabricant de roulements relève les défis de la production d’aliments et de boissons.
Design News : Quels sont les problèmes importants dans la préparation des roulements pour une utilisation dans la production d’aliments et de boissons ?
John Nebbia : Tout est lié à la conception sanitaire et à l’absence de lubrifiants dans le système. Ceux qui ont besoin de graisser leurs systèmes finissent par créer des temps d’arrêt, et les temps d’arrêt dans les aliments et les boissons coûtent beaucoup d’argent. Les procédures sanitaires coûtent cher. Nous avons des composants de roulement qui n’ont pas besoin d’entretien. Cela fait partie de l’objectif de créer le moins de temps d’arrêt possible, que nous fassions une bouteille par minute ou 600 bouteilles par minute.
DN : Quel est le rôle de la réglementation dans la production d’aliments et de boissons ?
John Nebbia : La plupart du temps, nos produits doivent être conformes à la FDA. Les composants sans graisse aident. D’autres entreprises ont besoin d’utiliser de la graisse externe qui peut également être conforme à la FDA, mais qui risque néanmoins de contaminer le produit. De plus, en raison de la nature de la transformation des aliments, de nombreux équipements doivent subir un lavage avec des produits chimiques agressifs. C’est là qu’avoir un produit inerte et non réactif est la clé. Igus utilise également des qualités d’acier inoxydable plus douces et plus résistantes à la corrosion que nombre de nos concurrents, ce qui nous aide uniquement à résister à ces environnements.
DN : Quelles sont les exigences en matière d’équipement dans les opérations de restauration ?
John Nebbia : La production d’aliments et de boissons a différents types de conception, des convoyeurs aux encartonneuses et aux palettiseurs. Pour les boissons, nous avons connu du succès dans les équipements d’embouteillage pour les zones de lavage, de remplissage, de bouchage et de palettisation. Nous avons été impliqués dans tout cela. La course linéaire sur une capsuleuse à vis utilise notre roulement linéaire. Nous avons également constaté une demande croissante pour une flexibilité et une fonctionnalité accrues lorsque nous travaillons avec nos clients, ce qui signifie davantage d’ajustements de format pour pouvoir exécuter une plus grande variété de produits sur la même ligne.
Souvent, nous travaillons en amont avec le concepteur de la machine. Ils nous donneront les informations sur leurs machines. Nous travaillons également avec les intégrateurs et les utilisateurs finaux. Au cours de la dernière année, nous avons également ajouté plus de compatibilité robotique. Nos produits fonctionnent bien avec les leaders de l’industrie tels que Allen Bradley et Siemens. La majorité de nos clients utilisent ces produits, mais nous avons également travaillé avec d’autres.
DN : La plage de température est-elle un problème majeur dans les aliments et les boissons ?
John Nebbia : Nous devons travailler avec une plage de températures. Cela inclut les aliments transformés à froid et les congélateurs flash jusqu’à une utilisation continue à 482 degrés Fahrenheit ou plus pour les fours flash et les expositions à court terme. Nous devons couvrir des températures basses à élevées. Nos produits sont créés et testés pour ces extrêmes. Nous avons des matériaux de la FDA qui peuvent également fonctionner dans ces extrêmes.
DN : Y a-t-il des considérations de temps d’arrêt dans la préparation des composants pour les aliments et les boissons ?
John Nebbia : Oui, avoir des produits qui alertent les utilisateurs lorsqu’une maintenance est nécessaire. Nous produisons des plastiques intelligents dans lesquels nous imprimons un circuit dans un roulement, et il délivre un signal « go/no-go » basé sur les capteurs à l’intérieur du roulement. Les composants intelligents ont du sens dans les emballages alimentaires, car le coût des temps d’arrêt est si élevé.
Notre service d’impression 3D, nouveau pour nous au cours des dernières années, peut transformer une pièce SLS personnalisée en quelques jours tout en respectant les réglementations de la FDA si nécessaire. C’est énorme pour éviter les temps d’arrêt pour nos clients.
